脫硝催化劑在飛灰硬度較大的工況及高溫工況下應該如何選型及設計，以下對此情況進行具體介紹

在飛灰硬度較大的工況，選用標準壁厚脫硝催化劑可以提高運行安全性；脫硝催化劑壁厚的選擇與飛灰的濃度及飛灰的硬度有關。研究表明，當飛灰中SiO2與Al2O3的含量比在2:1左右時，此時飛灰硬度較大，飛灰對脫硝催化劑的沖擊磨損較嚴重。研究表明，脫硝催化劑內壁的磨失減薄是造成脫硝催化劑磨損強度下降的主要原因，內壁磨失量占脫硝催化劑總磨失量的60%左右，而常規的端部硬化措施，只能保證脫硝催化劑端部不被磨損，但是脫硝催化劑內壁的磨損仍然不容忽視。另外，在高飛灰的運行條件下，脫硝催化劑采用端部硬化，但脫硝催化劑內部通道還存在由于磨損而造成的斷裂風險，當硬化部位以后的內壁發生斷裂后，就會發生脫硝催化劑頂端的塌陷并進而造成嚴重堵塞。

在高溫工況下，脫硝催化劑燒結失活的速率加快，脫硝催化劑用量也會增加；煙氣溫度在350℃以下時，脫硝催化劑的設計用量幾乎不因溫度發生變化，脫硝催化劑用量主要取決于SCR系統入口NOX濃度、煙氣流量、要求的脫硝效率等參數。當煙氣溫度超過350℃時，隨著溫度的增加，脫硝催化劑設計用量隨溫度的變化呈線性遞增，特別是溫度超過400℃時，體積比350℃時增加了近15%。這是因為高溫是導致脫硝催化劑燒結的最大因素，而燒結必然會致使脫硝催化劑的比表面積減少，從而使脫硝活性下降。而且，高溫會引起活性組分-貴金屬氧化物形成多聚態晶體，多聚晶體的比表面積較小，從而與煙氣的接觸面積就小，催化活性相對較低。因此，對于高溫運行的項目，必須進行配方優化。脫硝催化劑主要成分中，V2O5的活性是最高的，但是其抗高溫燒結的能力是最低的。WO3或MoO3活性相對較低，但是具有優異的抗中毒和抗燒結能力，所以優化配方時要減少V2O5的含量，增加WO3或MoO3的含量，能在一定程度上有效提高脫硝催化劑對高溫的耐受性。但是，配方的改變，降低了脫硝催化劑的活性，要滿足相同的性能要求，就要采用較多的體積。另一方面，在高溫中脫硝催化劑失活加快，還必須留有較充足的脫硝催化劑儲備體積。這兩個因素共同作用，最后導致高溫項目的脫硝催化劑用量一般都較多。

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